Cómo controlar la temperatura de fermentación de la cerveza

Por qué la temperatura manda

En la fermentación, la levadura convierte los azúcares del mosto en alcohol y CO₂, y de paso produce los compuestos que le dan aroma y sabor a la cerveza. Cuánto produce de cada uno depende, sobre todo, de la temperatura a la que trabaja.

Si la temperatura sube más de la cuenta, la levadura trabaja rápido y aparecen sabores que el maestro cervecero no buscaba. Si baja demasiado, la fermentación se vuelve lenta o se detiene antes de tiempo. Y la fermentación genera su propio calor: un fermentador lleno no se queda a la temperatura de la sala, hay que sacarle calor mientras la levadura está activa.

Por eso no basta con «enfriar»: cada lote tiene una curva de temperatura, una secuencia de temperaturas y tiempos que el estilo y la receta definen, y el control tiene que seguirla tanque por tanque.

Una curva real: el fermentador 5 de una cervecería cliente

Esta es la pantalla de Brew‑IoT de una cervecería cliente de RZIS, con la temperatura de su fermentador 5 entre el 3 y el 23 de septiembre de 2026. La línea amarilla es el fermentador; la azul, el agua de frío que lo enfría.

En la curva se ven tres etapas:

• Fermentación, a unos 12 °C. Empezó el 4 de septiembre y duró 9 días y 16 horas. La temperatura se mantiene pareja: el control saca el calor que genera la levadura.
• Un escalón a unos 15 °C al final de la fermentación. Subir unos grados en esta etapa ayuda a que la levadura termine su trabajo antes de enfriar.
• Maduración, cerca de 0 °C. El fermentador se enfría de una vez y se mantiene frío, con el agua de frío unos grados por debajo.

Cada cambio de etapa queda marcado en el registro con su fecha y su hora. Si el lote sale distinto, se puede revisar qué pasó con la temperatura en cada momento.

Qué hace falta para seguir la curva

• Un sensor en cada fermentador. En el SucF es un RTD PT100 por tanque: sin medir cada tanque, no se puede controlar cada tanque.
• Un control que decida. Un PLC compara la temperatura medida con la de la curva y enciende el frío o el calor. La histéresis y el retardo evitan que el compresor se encienda y se apague a cada rato.
• Frío y calor. Para la maduración hace falta frío; para un escalón como el de 15 °C, a veces calor, sobre todo en invierno.
• Registro. La bitácora de cada lote, con historial y alarmas, desde el panel de la planta o el celular.

El problema del chiller compartido

En muchas cervecerías un solo chiller de glicol enfría un circuito que comparten todos los fermentadores. Funciona mientras todos piden más o menos lo mismo. Pero en una planta con varios tanques, lo normal es que estén en etapas distintas: uno fermentando a 12 °C, otro en su escalón a 15 °C y otro madurando cerca de 0 °C.

El circuito común no distingue entre ellos. Manda frío a tanques que no lo piden, mezcla temperaturas y hace trabajar el compresor de más. El resultado es una curva menos pareja y más consumo de energía.

Control de temperatura por fermentador

El SucF le da a cada fermentador su propio equipo de frío y calor, con su sensor, su bomba de recirculación y su control por PLC. Cada tanque sigue su curva sin depender de lo que pidan los demás, y el equipo consume solo cuando su tanque lo necesita. En Cervecería Treca, el cambio significó 30 % menos energía frente al sistema que tenía antes.

Para quien ya tiene un chiller central está el sistema comunitario RZIS: el frío sigue siendo compartido, pero cada fermentador recibe su sensor, su bomba, su válvula y su lógica en el PLC. Y para ver la curva de cada lote desde el celular, como en la imagen, está Brew‑IoT.

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